Utilizado para moldes de trefilado y moldes de compresión de alambre retorcido para mejorar la calidad y la eficiencia de producción de los cables.

Ultraduro y resistente al desgaste: El recubrimiento de nanodiamante tiene una dureza y resistencia al desgaste extremadamente altas, lo que puede reducir significativamente el desgaste de los moldes durante el procesamiento y extender su vida útil.

Diseño de matrices de alta precisión: El molde de matriz se compone de una sección de entrada circular, una sección de entrada conformada, una sección de deformación, una sección de dimensionamiento y una sección de salida. La relación de longitud de cada sección es precisa (por ejemplo, sección de entrada circular 0.2L, sección de entrada conformada 0.2L, sección de deformación 0.3L, sección de dimensionamiento 0.1L, sección de salida 0.2L), lo que garantiza la continuidad del proceso de torsión, prensado y deformación del conductor y evita la concentración de tensiones causada por cambios bruscos en la forma de la matriz.

Método de deposición CVD de hilo caliente: El elemento de excitación (hilo caliente) se pasa a través del orificio del molde y se coloca en la posición axial. Mediante el control de parámetros tales como la temperatura del hilo caliente, la velocidad de flujo de gas y el tiempo de reacción, se consigue una deposición uniforme del recubrimiento de nanodiamante. Por ejemplo, en la etapa de nucleación, la presión de reacción del hilo caliente se ajusta a 4,0～6,0 kPa, se introduce una mezcla de gas de hidrógeno y metano, la velocidad de flujo es de 1800～2300 ml/min, la fracción de volumen de metano es del 2～4%, y el tiempo de reacción es de 40～80 min; en la etapa de crecimiento, la presión de reacción se ajusta a 2,5～3,5 kPa, la velocidad de flujo de gas mixto y la fracción de volumen de metano se ajustan en consecuencia, y el tiempo de reacción es de 300～420 min.

Súper duro y resistente al desgaste: El revestimiento de nanodiamante alcanza una dureza superior a 5000 HV, más de 3 veces la de los moldes de aleación dura tradicionales; la resistencia al desgaste se mejora en más de 10 veces, lo que prolonga significativamente la vida útil del molde.

Industria electrónica y eléctrica Utilizado en la fabricación de flejes de acero inoxidable (espesor 0.05-0.2 mm) para marcos de teléfonos inteligentes y alambres trenzados de cobre estañado (formas de sección transversal complejas) para arneses de cableado de alta tensión en vehículos de nueva energía.

Aleación dura: representada por la aleación de tungsteno y cobalto, la dureza alcanza más de HRA90, la resistencia al desgaste es 3-5 veces mayor que la del acero para herramientas, adecuada para el procesamiento de metales de alta resistencia.